混凝土搅拌站常见问题，35个案例教会你如何处理（lǐ）

1、原材料（liào）质量和管理

[实例1] 水（shuǐ）泥温度（dù）太高，造成混凝土坍落度（dù）损失过快。

某工程在6月份浇注C30梁板过程中，发现混（hún）凝土坍落（luò）度损失很快，造（zào）成（chéng）滚筒内混凝土结料。

原因分析：经查所进水泥温度达80℃，且水泥普遍偏细，造成需水量（liàng）增大，当用水量不足时产生坍落度损失过快。

防（fáng）止措施：在夏秋季（jì）节5-10月份（fèn），对直接从水泥厂或粉磨站短途运输进货的水（shuǐ）泥，必须每车测量水泥温度要小于65℃。

[实例（lì）2] 外加剂冬期时结晶，堵塞管道。

在11月到次年2月份，由于气温下（xià）降较快，在外加剂泵抽料到秤斗时会出现（xiàn）较多结晶，堵塞管道和蝶阀（fá），造成计量缓慢。

原因分析（xī）：公司（sī）在（zài）用的（de）萘系高效减水剂中Na2SO4在气温较低时，达（dá）到过饱和（hé）而析出晶体。

防止措施：与（yǔ）减水剂供应商协商调整减水剂配方，由含固量由32%降到20%含（hán）固（gù）量，已基（jī）本解决析晶问题。

[实例3] 雨（yǔ）水或冲水（shuǐ）进入外（wài）加剂罐，造成（chéng）浓度降低，影响（xiǎng）混凝土坍落度。

某日开始供应工程的混凝土出厂前（qián）由检测台检查时均发（fā）现坍落度偏小情况。

原因分（fèn）析：检查减水剂罐上（shàng）方（fāng）进料口被人（rén）打开后未盖好（hǎo）盖子（zǐ），下暴（bào）雨及可能冲洗（xǐ）罐顶的水流入罐内，造成减水剂浓度下降。

防止（zhǐ）措施：进料供应商在将减水剂泵到罐（guàn）内后，应及时将上方盖子盖严，材（cái）料员加强巡察。

[实例（lì）4] 将木钙减水剂误用为萘系减水剂造成缓凝（níng）。

在供应某工程二层梁板时，施工单位（wèi）反映凝结时间太长，浇筑（zhù）后24小时仍未凝固。

原因分析：经检查配合比下料记录，普（pǔ）通减水剂被当作高效减水剂输入电脑，高效减水剂主要以萘系为主，按粉（fěn）剂掺量为0.5%～0.8%，而普通减水剂（jì）主要成分（fèn）为木质素磺酸钙，掺量为0.25%～0.3%。当木钙超过胶（jiāo）结（jié）材料用量0.4%时就会出现严重缓凝。

纠正措施：使用木钙减水剂掺量（liàng）应（yīng）严格控制，配（pèi）合比输入时必须有另外操作员复核。

[实例5] 不同品牌防水剂混合使用。

某工程地下室外（wài）墙C40P8施工（gōng），发现一车混凝土坍落度偏大退回（huí）。

原因分析：经检查进货记录，同期进货的两种防水剂用于两个（gè）工程中（zhōng），一种有明显减（jiǎn）水作用，另一（yī）种减水率较少，工人（rén）在搬（bān）运袋装防水剂时出现混杂使用的情况。

纠正措施：每批（pī）防水（shuǐ）剂（包含膨胀（zhàng）剂等）进厂时必须复（fù）检合格才能使用，仓库物资堆放应隔离和标识，不得混用。

[实例6] 砂中含有大块的（de）泥块和卵石（shí）。

在（zài）某工地泵送施工时发现泵车下料斗上（shàng）有较多大块鹅卵石和泥块。

原因分析：砂场供应河（hé）砂在（zài）抽砂时筛网（wǎng）破损，抽料口插入太深，将河床底部的大块石头和泥团抽到砂中。

纠正措施：砂场应定期检查抽砂机筛网是否破损，公司（sī）砂石进料口（kǒu）及主机楼待料槽应（yīng）加（jiā）装隔栅，防止（zhǐ）杂物进入混凝土。

[实例7] 碎石含泥（ní）量超标。

雨天后所进碎石含泥量（liàng）超过1%，造成混凝土需水量增大，混凝土强度下降（jiàng）。

原因分析：下雨后碎（suì）石破碎过程含大量砂土，振动筛分时无法分离（lí）干净。

纠正（zhèng）措施：在上料码头（tóu）增（zēng）加冲水设备，将含泥量控制在标准范（fàn）围内。不合格碎石严禁进（jìn）仓。

[实例8] 粉煤灰、矿渣质量不合格。

公司采购（gòu）F类一级灰，进厂时细度、需水量比和烧失量等指标偶尔达不到要求；采购的S95级磨细矿（kuàng）粉，7天和28天活性指标偶尔达不到要求，但检（jiǎn）测周期长。

原因分析：电厂燃（rán）煤质量出现波动，粉煤灰分选设备出现故障，引起质量波动；矿（kuàng）渣来源（yuán）不稳定，比表面（miàn）积偏小。

纠正措施：每车粉煤灰（huī）和矿渣粉进厂后应检查细度或需水量比合格才能（néng）入库。每车检测矿渣比表（biǎo）面积≥400㎡/kg合格（gé）才能（néng）进库，定期到供应厂（chǎng）抽样。

[实例9] 水泥、粉煤灰和矿粉等粉状物进（jìn）仓前须经筛网过滤。

主机楼操作员（yuán）反映螺运（yùn）机被杂物卡住，造成电机烧毁（huǐ）。

原因分析（xī）：散装物料进仓时，含有铁钉、钢（gāng）球等球磨机中杂物，卡入螺（luó）运机（jī）间隙。

纠正（zhèng）措施：所有进料管口前加装φ10mm孔径的筛网，防止大块杂物进入（rù）罐（guàn）中。

[实例10] 原材（cái）料混仓。

某工程供应（yīng）过程现场质（zhì）检（jiǎn）员发（fā）现混（hún）凝土（tǔ）粘（zhān）性差，颜色偏白（bái），经快（kuài）速检测强度（dù）明显偏低，对已浇（jiāo）注的（de）混凝土清理干净重新浇注。

原因分析：供应商驾驶员（yuán）不熟悉公司管道布置情况，接错管口，将粉煤灰错打入水泥罐中。

纠正措施：所有粉料罐口必（bì）须加锁，标识清楚，材料员加强各材（cái）料库的（de）巡查监督。

2 配（pèi）合比（bǐ）管理

[实例（lì）11] 泵送高度和（hé）长度变化未及时调整配合比。

1）某工程地下室（shì）底板C40P8供应过程发生严重堵管现象，现（xiàn）场泵管长度超过200米。

2）某工程施工二十一层柱墙时，多次发生堵管现象。

原因分析（xī）：施工单位在下达生产任务（wù），未写明泵送高度或泵送水平管长度，而按普通5-31.5mm碎石和普通泵送坍落度（dù）开具配合比，造成堵管爆管。

纠正措施：1）泵送高度超（chāo）过20层或60米时，必须注明5-25mm碎石粒径，且坍落度应≥160mm。2）泵车班布管时宜布得（dé）横平竖直，尽量减少弯头和变管数量，如水平管道长（zhǎng）度超过150米，坍落度应≥160mm。

[实例12] 砂细度模数变化影响混凝土坍落度（dù）。

某（mǒu）工程施（shī）工过程出现坍落度偏大，混凝土出现离析（xī）现象。

原因分析：河砂细度模数变大，比表面积（jī）减小，引起坍落度偏大。

纠正措施（shī）：进厂河（hé）砂应混合均匀（yún），如检测细度模（mó）数变化较大，应（yīng）及时调整施工配合比。

3 生产过程管理（lǐ）

[实例13] 调（diào）度工作失（shī）误。

1）供应某工地混凝（níng）土时（shí），质（zhì）检员发现交货单混凝土标记与强度等级不符。

原因分析：当班调度员在输入生产任务单时（shí），误将强度等级输为（wéi）C15，而主（zhǔ）机（jī）生产确（què）实按C25P6生产，属（shǔ）输入错（cuò）误。

纠正措施：调度在发第一车混凝土时必须与（yǔ）生产任务单核对正确无误后方可打印《交验单》。

2）某工程同时施工独立基础承台C30及独立基础垫层C15，工地施工员引（yǐn）导车（chē）辆到卸货（huò）地点时（shí），未看清C15交（jiāo）货单及强度（dù）等级标识牌就卸料，经调度询问才（cái）发现强（qiáng）度等级错误。

原因分（fèn）析：现场施（shī）工员在同一工地浇筑不同强度等（děng）级混凝土时，未认真核对发货单和标识牌就卸料。

纠正措施（shī）：调度（dù）员发车前必须与施工单位核（hé）对强度等级、施工部位无误后才能发货。交货单信息必须准确无误，搅拌车驾驶员到达现（xiàn）场应先由工地确认无误方可卸料。

3）某（mǒu）日业务员接听临时订单时，将混凝土标号C35误填为C30。

原因分析：业务（wù）员（yuán）在（zài）接（jiē）到工地（dì）口头电话通知下达生产任（rèn）务单，调度（dù）员未认真确（què）认交货信息无误。

纠正措施：月生产计（jì）划单必须详细注明工地需求，临时订（dìng）单须由工地（dì）材（cái）料员或施工员确认相关信（xìn）息无误，或以书（shū）面传（chuán）真形式送达调度中心，避免部位或（huò）强度（dù）等级错误发生。

[实例14] 主机操（cāo）作（zuò）员工作失误。

1）某日在（zài）查询主机报表时发（fā）现主机操作员将（jiāng）某工地C15混凝土，选择到C30配合比拌出。

2）某日调度员发（fā）货甲工地（dì）C25用车号A#装料（liào），B#车装乙工地C35，但A#车未及时（shí）装货，调（diào）度员又未联系到司机，就叫后一（yī）部B#车替换装货，而主机操作员未认真核对交验单直接投（tóu）单，导致B#司机实际装甲工地的混凝（níng）土却送到乙工地。

原因分析：主机操作员未认真核对交（jiāo）货信息提（tí）前投单。

纠正措施：在工控系统未全面联网以前，先由调度打印交货单后，书面交由（yóu）主（zhǔ）机操（cāo）作（zuò）员，由其认（rèn）真核对搅拌运输车车号、工程名称、施工部位（wèi）、强度等级、配合比编号（hào）无误才能拌料，拌料完毕签字确认，然后才能投单。目前通过ERP系统开发，将计划录入生产任（rèn）务系统和调度系统及工控系统联接在一起，有效防止主机操作员和调度员的人为失误。

[实例15] 计量失控，砂石超称。

1）主（zhǔ）机（jī）操作员发现砂石待料槽中砂石严重偏多，通知车辆过磅砂石计（jì）量有误。

原因分析：砂石秤放料闸门动作未到位，石子计量闸门就开始放料。

纠（jiū）正措施：每班重点检查气缸、电（diàn）磁阀（fá）、限位器，对计量秤重新定（dìng）期自校（xiào）合格后（hòu）才能生产。

2）主机操作员拌某工（gōng）程九层梁板时，未观察显示数据中无该品种水泥却拌料（liào）生产，造成拌料报废，

原因分析：技术值班（bān）传送配合比送到工控机时，该主机无该品种水泥，水泥品种未匹配造成。

纠正（zhèng）措施：请软件公司及时修改程序，主机操作员应注意各计量秤称量情况，如出现异（yì）常情况（kuàng）不得搅拌。

[实例16] 外加（jiā）剂浓度（dù）不均匀，造成部分混凝土缓凝。

某日浇筑某工地14层墙柱、15层梁板混凝土时，出现（xiàn）坍落（luò）度偏大，初凝（níng）时间超过20小（xiǎo）时现象。

原因分析（xī）：减水剂罐（guàn）搅拌器故障，造成减水剂密度不均匀，储罐下（xià）部减水剂密度偏大，凝结时间过长。

纠正措施：减水剂必须定时搅拌均（jun1）匀，材料（liào）员应加强巡察，如出（chū）现搅拌器停转，应（yīng）立即报修。

[实例17] 砂石仓未及时（shí）进料，造成混凝土和易性差。

某日凌晨5：00供应地下室底板承台混凝（níng）土时，两台拖泵同（tóng）时堵管。

原因分析：碎石（shí）进料不及时，碎石仓料位偏低，造成（chéng）堵管。

纠正措施：加强（qiáng）空中料仓和进料巡查，进料装载机应及时上料，空中砂石料仓必须保持满仓。夜间技术值班、材料员和（hé）调（diào）度长必须每两小时检查材料进（jìn）料情况和砂石质量。

[实例（lì）18] 粉煤灰和矿渣粉小计量（liàng）出现大误差。

某日粉煤灰和矿（kuàng）渣计量（liàng）秤出现超量情况，单盘计量误差大（dà）于2%

原因分析：螺运机转速太快，造成（chéng）落差过大，部分冲量无法记录。

纠正措施：由设备部改变螺运机齿轮箱（xiāng）变速比，在螺运机和称量斗间加装闸阀，控制材料落差。

[实例19] 量差

某（mǒu）工地投诉量差，按图纸计算量与实际浇筑数量相差超（chāo）过国家标准范围。

原因分析：计算配合比表观密度时只按实际表观密度计量，未乘密实系数。

纠正（zhèng）措施：生产配合比密度应按混（hún）凝土试验所测的表观密度乘以混凝土密实系数（一般取1.01）确定。每班每台机应抽查三车过磅复核（hé），防止计量失控。

4 运输和泵（bèng）送（sòng）管理

[实例20] 司机送错工地。

某搅拌运输车司机装（zhuāng）C25混凝土送到另（lìng）一工地C30。

原因分析（xī）：驾驶员填写车辆追踪表时未看清工地（dì）名（míng）称和施工单位，工作马虎大意（yì）。

纠正措施：每部混凝土搅拌运输车必须标识清（qīng）楚强度等级，驾驶员在装（zhuāng）完混凝土后，应及时填写车辆追（zhuī）踪表上工程名称和施工单位，避免送错工地。调度中心应密切注意GPS卫星定位系（xì）统车辆（liàng）运行情况，发现（xiàn）问题（tí）及时纠（jiū）正。

[实（shí）例21] 司机运输车滚筒积水。

某司机（jī）装混凝土时（shí），滚筒内（nèi）积水混凝土坍落度偏大。

原因分析：前一车在装洗泵水后，到达工地未全部用完，却（què）未及时将滚筒内剩余水卸（xiè）净，也未要求（qiú）确认就（jiù）装料。

纠正措施：调度中（zhōng）心必须控管（guǎn）装洗泵车水的搅拌车，在（zài）接到司（sī）机卸水确认单后才能通知（zhī）装料。司（sī）机洗车后及暴雨过后（hòu），滚（gǔn）筒内的积水必（bì）须卸净。

[实例22] 漏料、结（jié）料。

1）某日司机在运送混凝（níng）土到（dào）工地途中，滚筒反转（zhuǎn）漏料，造成路面大（dà）面积污染。

原（yuán）因分析：装车前（qián）未遵守（shǒu）流程规定插防反转销，造成漏料。

纠正措施：规定搅拌运输车驾（jià）驶员（yuán）在装车前必须（xū）检查是否插好防反转销。

2）某日搅拌车司机运送某工地C40混凝土，卸料完（wán）毕未检查混凝土是否卸完，空车过（guò）磅也（yě）未（wèi）察看回空重量，滚筒内剩2方带（dài）回公司。

原因分析：搅拌车（chē）驾驶员（yuán）人为（wéi）工作马虎大意（yì），未按规定流程检查滚筒内混凝土卸净。

纠正措施：加强搅（jiǎo）拌车驾驶员的质量意识培训（xùn），卸料完毕应检（jiǎn）查滚筒内是否有积料，运输部定期抽查回厂空车（chē）重量，避免剩料和不（bú）同强度等级混凝土混装。

3）某日搅拌车减速机螺丝断（duàn）裂，滚筒无法转（zhuǎn）动，造成混凝土凝结在滚筒内。

原因分析：减速机（jī）螺丝断裂，造成滚筒无法转（zhuǎn）动。

纠正（zhèng）措施：搅拌车驾驶（shǐ）员应做好（hǎo）日常车辆（liàng）检查，并重点检查滚筒减速机螺丝（sī）是否上紧或有（yǒu）弯（wān）曲和（hé）裂痕，避免在高速转动时螺丝断裂，造成混凝土报废。

[实例23] 泵送爆管堵管。

1）某工（gōng）地泵送混凝土结束，清（qīng）洗混凝土管道时，采（cǎi）用（yòng）气洗方（fāng）式，由于（yú）压力过大导致泵管管壁破裂，造成工人受伤。

原因分析（xī）：泵车自备水箱水量（liàng）不足（zú），采用水洗方式无法全部将混凝土洗出（chū），而采用气洗（xǐ）方式，气洗压（yā）力是水洗压力的3倍，接在尾部的泵管管壁较薄，无法承受气洗压力而破裂，造成混凝土飞出伤人。

纠正措（cuò）施：严格限制气洗方式，禁用薄旧泵管。泵管（guǎn）出口（kǒu）处的软管数量不（bú）能超过两条且弯折不宜超过90度。洗泵的水由搅拌车专门从搅（jiǎo）拌站（zhàn）装满运（yùn）送到现场使用。加强人员安全操作培训

2）某工地施工十五层柱墙时，泵送时润管（guǎn）的水和砂浆都未能泵出，造成（chéng）已发货混凝土全部退车。

原因分析：在施工十四层梁板结（jié）束后，拖泵切割环漏水严（yán）重（chóng），用水洗方式无法洗（xǐ）出全部混凝土，残留部分混凝土和水泥袋在（zài）管道中。

纠正措施：定期检查和更换切割环等易损配件。洗管时应先将布（bù）料杆折除分（fèn）开清洗，洗管（guǎn）完毕必须（xū）检查水泥袋已洗出，接管（guǎn）前必须检查管道是否通畅。

5、现场施工管理

[实例24] 泵送（sòng）砂浆（jiāng）浇入结构部位。

某（mǒu）工地二层梁板拆模后，发现（xiàn）局部梁底出现反砂掉皮现象。

原（yuán）因分析：泵送混凝土前使用清水（shuǐ）和同配合比（bǐ）砂浆润滑管道时，将砂浆集中浇筑到梁底，由于水和砂浆（jiāng）混（hún）和后强度降低，而造（zào）成反砂和脱皮现象。

纠正措施：泵送混（hún）凝土前，润滑用的水泥砂浆应分散布料，不得集中浇注在同一处。

[实例25] 不同外加剂混用。

某工程（chéng）供（gòng）应时（shí）配合比采用（yòng）聚（jù）羧酸减水剂，而现场质检员未注意配合比中外加剂品种，当现（xiàn）场坍落度偏小时，按萘系减水剂调整量加入萘系减水（shuǐ）剂8kg，造成混凝土和易性差退回。

原因分析（xī）：现场质检员对新技术（shù）新知识掌握不足，聚羧（suō）酸减水剂和萘系减（jiǎn）水剂混用时不相溶，造成混凝土和易（yì）性差。

纠正措施：由试验室加强对现（xiàn）场质检员培训，不同外加剂不（bú）得混用。

[实例26] 柱子拆模脱皮。

11月份某厂房一层柱施工后拆（chāi）除模板，发现柱子表（biǎo）面混凝土脱落。

原因分析：11月份遇气温（wēn）骤降，混（hún）凝土凝结时间偏长（zhǎng），拆模时间太早，造成表面脱层。

纠正措施：经常关注天气预报，遇天气降温时，应调整外加剂配方中缓凝成分，避免凝结时间（jiān）太（tài）长（zhǎng）。

[实例27] 混凝（níng）土路面起壳，裂缝。

某日施工市政道路抗折4.5MPa，割缝一侧出现数条细长（zhǎng）裂缝。某工地施（shī）工路面时，上部混凝土起壳（ké），而下部混凝土还（hái）未硬化。

原因分析：路面施工完毕，割缝时间太晚，将表面已硬化的混（hún）凝土拉裂。混（hún）凝土凝结时间偏长（zhǎng），而表（biǎo）面未覆盖和浇水（shuǐ）。

纠正（zhèng）措施：注意施工抹面养护，切缝时间应在混凝土达到设计强（qiáng）度25%～30%时切割，混凝土凝结时（shí）间不宜过长。

[实（shí）例28] 地（dì）面的面层（céng）起粉。

某（mǒu）工地施工（gōng）地下室（shì）面层C20混凝土，表面出现起粉现（xiàn）象。

原因分析：施工单位下达任务单为地下室找平层，未说明为车库（kù）耐磨地坪，配合比中掺（chān）粉煤灰占胶结材15%，出现粉煤灰上浮现象。

纠正措（cuò）施：由施工方（fāng）在（zài）生产计划和任务单下达时写清（qīng）浇（jiāo）筑部位，对该部位配合比宜掺粉煤灰掺量小于8%。

[实例29] 水下桩施工堵管、断桩。

水下桩施工时，由于等尾数时间长、路况差造成（chéng）陷车，又无法及时施救，泵车故障未及时更换或钢筋笼卡住导管造成断（duàn）桩。

原因分析：水下（xià）桩施工（gōng）时（shí），必须保证连续浇灌（guàn），防止混凝土分层离析和中断时间太长。

纠正措施：水下桩施（shī）工必须准备充（chōng）足车辆，泵车设备完好，保证连续供应，并制定应急措施，防止设备故障时造成断桩。

[实例30] 桩（zhuāng）基混凝土强度偏低（dī）。

某工（gōng）地施工时，由于泵（bèng）车堵管时正下暴雨，造成桩内流入（rù）大量雨（yǔ）水（shuǐ），桩基抽芯强度偏低，而标准养护试件强度符合要求。

原因分析：该桩为（wéi）人工（gōng）挖孔桩，芯样上部和中部强度合格，下部偏低，应是（shì）桩内有积水未抽干净造成水灰比偏（piān）大，强度降（jiàng）低。

纠正（zhèng）措施：供应人工挖孔桩时，应检查桩底水是否抽干，下暴雨时尽量避（bì）免施工桩基。

[实例31] 同（tóng）条件试件强度不合格。

某工程一层夹层墙柱（zhù）同条件试件抗压强度C35，标（biāo）准养护试件强度符合要求（qiú），而同条件养护试件只（zhī）达（dá）到85%。

原因分析：冬季施工的现场同条（tiáo）件养护试件在未达到600℃·天时（shí）就送检，而造成强度偏（piān）低。

纠正措施（shī）：要求工地加强同条件养护试件管（guǎn）理（lǐ），记录每天平均温度和累计温度，到达要求（qiú）时才能送检。

[实例32] 楼（lóu）板裂（liè）缝（féng）与养护。

某工地18层（céng）梁板C30泵送混凝土，出（chū）现表面塑性裂缝（féng）。

原因分析：当（dāng）空气湿度<100%，混凝（níng）土内部水分蒸发就会产生干缩。在浇注完混凝土后，施（shī）工（gōng）人员未及时（shí）在初凝前进行二次抹面和覆盖，并浇水养护，且（qiě）外界天气炎热，高层风（fēng）速很大，造成混（hún）凝土拉应力大于混凝土早（zǎo）期抗拉强度而产生裂缝（féng）。

纠正措施：加强对施工单（dān）位宣贯，针对施工班组要求在混凝土初凝（níng）前二次抹压，消除（chú）早期塑性收缩裂缝，尽早浇（jiāo）水或喷雾养护防止表面干缩，并应履盖塑料薄膜（mó）或（huò）养护（hù）毯（tǎn）。有条件的施工单位可搭（dā）挡风墙或遮阳篷，做好保温保湿工（gōng）作。

[实例33] 外墙裂缝。

某工程地下室（shì）外墙强度等级C40P10泵送施工，拆（chāi）模后一个月内多条（tiáo）竖向贯穿裂（liè）缝，位于柱侧（cè）一米、跨中部位及开口部位下方。

原因（yīn）分析：检查外墙水平筋间距达200mm，拆（chāi）模后长期曝（pù）露于空气中，未及时做防水和回填。

纠正措施：墙体易于出现竖（shù）向收缩裂（liè）缝，水平筋间距宜小（xiǎo）于（yú）150mm，墙体中部和端部300～400mm范围内水平筋间距宜为50～100mm，墙体与（yǔ）柱子（zǐ）连接（jiē）部位宜插入1500～2000mm、φ8～10mm加强筋，插入柱子200～300mm，插入边（biān）墙1200～1600mm；结构开口部位、变截面部位（wèi）和出入口部（bù）位适量增加附加筋（jīn）。墙体拆（chāi）模后不易养护，应采用（yòng）花管喷淋保持湿度，减少混凝土收缩，并尽快做防水（shuǐ）和回填（tián）工作。

[实例34] 地梁承台沉缩。

某工地的（de）地梁出现沿钢筋方（fāng）向沉缩裂缝。

原因分析：施工过程（chéng）混凝土采用泵送（sòng）施工，坍落度较大（dà），浇注后砂石等骨料密度较大的材料向下迁移，遇到钢筋阻隔，就会沿（yán）钢（gāng）筋走向产生（shēng）裂缝。

纠正措施：混凝土坍落度不（bú）宜过大，浇注（zhù）完（wán）毕用振捣棒振捣后，在初（chū）凝前一小时左右应再（zài）次振捣并抹平。

[实例35] 柱底烂根出现蜂窝麻面。

某工程浇筑一层柱（zhù）非泵送C30混凝（níng）土，拆模（mó）后在柱子底部和边角出现蜂窝（wō）麻面。

原因分析：柱子高度超过4米，钢筋较密，混（hún）凝土从顶部灌注时产（chǎn）生离析。

纠正措施：要求施工单位先浇（jiāo）筑同强度等级（jí）的砂浆垫底，然后浇筑混凝土，配合比砂率宜适当增加。